自密实混凝土如何施工？

自密实混凝土如何施工？

对于一个施工单位，自密实混凝土施工是施工中比较重要并且特殊的环节，施工过程中，人们

对自密实混凝土施工的主要技术环节控制得很好，但忽略了对薄弱环节的控制，导致整体建筑

工程质量不达标。施工现场是复杂多变的，故自密实混凝土的质量很不容易控制。而水泥的水

灰比、骨料粒径、自密实混凝土的浇筑和养护及梁板柱的厚度都是自密实混凝土施工中不易受重视的

薄弱环节。因此只有严格控制施工现场自密实混凝土搅拌的质量，按照标准比例去调配搅拌来

进行质量控制。同时严格控制现场的振捣工序才能达到较高的自密实混凝土施工质量。

一、材料准备以及各种部位强度要求以及配合比设置。

1．材料准备的要求

原材料的质量及其波动, 对自密实混凝土质量及施工工艺有很大影响。如水泥强度的波动, 将直接影响自密实混凝土的强度。各级石子超逊径颗粒含量的变化, 导致自密实混凝土级配的改变,并将影响新拌自密实混凝土的和易性, 骨料含水量的变化, 对自密实混凝土的水灰比影响极大。为了保证自密实混凝土的质量, 在生产过程中, 一定要对自密实混凝土的原材料进行质量检验, 全部符合技术性能指标方可应用。骨料中含有害物质, 超过规范规定的范围内, 则会妨碍水泥水化, 降低自密实混凝土的强度,削弱骨料与水泥石的粘结, 能与水泥的水化产物进行化学反应, 并产生有害的膨胀的物质。如果粘土、淤泥在砂中超过3%, 碎石、卵石中超过2%, 则这些极细粒材料在集料表面形成包裹层, 妨碍集料与水泥石的粘结。它们或者以松散的颗粒出现, 大大地增加了需水量。如使用有机杂质的沼泽水, 海水等拌制自密实混凝土, 则会在混凝土表面形成盐霜。对混凝土集料来说, 影响配合比组成变异而导致混凝土强度过大波动的主要原因是含水率, 含泥量的变化和石子含粉量的影响。在自密实混凝土生产过程中, 对原材料的质量控制, 除经常性的检测外, 还要求质量控制人员随时掌握其含量的变化规律, 并拟定相应的对策措施。如砂石的含泥量超出标准要求时, 及时反馈给生产部门, 及时筛选并采取能保证混凝土的其它有效措施。砂子含水率, 通过干炒法, 及时根据测定的含水率来调整混凝土配合比中的实际用水量和集料用量。对于相同标号之间水泥活性的变异, 是通过胶砂强度试验的快速测定, 根据水泥活性结果予以调整混凝土的配合比。水泥、砂、石子各性能指标必需达到规范要求。

2．自密实混凝土配合比

素自密实混凝土和少筋混凝土配制坍落度一般为3cm～5cm, 配筋率超过1%的钢筋混凝土配制坍落度一般为7cm～9cm, 对于房建施工中的梁采用泵送施工, 混凝土配制坍落度一般为10 cm～14 cm, 初凝时间在4小时以上,强度为45MPa的缓凝早强自密实混凝土; 灌注桩要求配制强度为35MPa, 凝结时间在10h以上, 坍落度一般为18 cm～22cm的大坍落度超缓凝混凝土。按通常的配制方法使自密实混凝土达到上述工程技术性能是困难的, 为改善自密实混凝土性能, 提高混凝土强度, 达到工程各部位对自密实混凝土各种性能的要求,在混凝土中掺入不同类型的外加剂, 改善混凝土性能的科学配制, 优化混凝土的配合比, 在施工中效果明显。科学配制混凝土, 早期强度明显提高, 加快模板周转, 加快施工速度, 其技术、经济综合效益十分显著。

二、浇筑方法

施工准备

①　材料及主要机具

A、商品自密实混凝土：商品混凝土进场后进行检验，确认混凝土质量和数量，并应随车提交

混凝土配合比通知单、水泥检测报告、砂检测报告、碎（卵）石检测报告、外加剂产品

质量证明书、混合材出厂报告。

B、主要机具：混凝土泵送设备、插入式振捣棒、平板振动器、附着式振动器、铁锹、

铁钎、铁板、抹子、刮尺、真空泵、胶皮管等。

②　 作业条件

A、浇筑混凝土区段的模板、钢筋、预埋件及管线以及用于搁置手动布料杆下的模板和支架安装完毕，经检查符合设计要求，并办完隐、预检手续。混凝土结构施工缝已清理完成。

B、浇筑混凝土用的架子及管道已支搭完毕，并检查合格。

C、混凝土泵送浇筑方案已确定，确定了泵车型号，使用数量，混凝土运输车数量，行车路线、浇筑程序，布料方法，并能确保混凝土连续供应。

D、施工员根据施工方案对操作班组已进行全面施工技术交底，混凝土浇灌令已下达。

2．操作工艺

①　工艺流程

作业准备 → 混凝土泵送、浇筑 → 混凝土振捣 → 养护

②　作业准备

浇筑前应将模板内的垃圾、泥土等杂物及钢筋上的油污清除干净，并检查钢筋的保护层垫块是否垫好。使用木模板时应浇水使模板湿润。柱子模板的扫除口应在清除杂物及积水后再封闭。剪力墙根部松散混凝土已剔掉清净。混凝土输送泵管及布料设备已经按照施工组织设计或施工方案要求安设牢固和稳定。

③　混凝土泵送

A、泵送混凝土时，混凝土泵的支腿应完全伸出，并插好安全销。

B、混凝土泵与输送管连通后，应按所用混凝土泵使用说明书的规定进行全面检查，符合要求后方能开机进行空运转。

C、混凝土泵启动后，应先泵送适量水以湿润混凝土泵的料斗、活塞及输送管的内壁等直接与混凝土接触部位。

D、经泵送水检查，确认混凝土泵和输送管中无异物后，应采用下列方法之一润滑混凝土泵和输送管内壁。润滑用的水泥浆或水泥砂浆应分散布料，不得集中浇筑在同一处。

l   泵送水泥浆；

l   泵送1∶2水泥砂浆；

l   泵送与混凝土内除粗骨料外的其他成份相同配合比的水泥砂浆。

E、开始泵送时，混凝土泵应处于慢速、匀速并随时可反泵的状态。泵送速度，应先慢

后快，逐步加速。同时，应观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺

利后，方可以正常速度进行泵送。

F、筑混凝土应连续进行。若受客观条件的限制必须间歇时，间歇时间应尽量缩短，并

应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。混凝土运输、浇筑及间歇的全部时

间，不得超过表1的规定，否则必须按规定设置施工缝。

表1  混凝土运输、浇筑和间歇的允许时间(min)

注：当混凝土中掺有促凝或缓凝型外加剂时，其允许时间应根据试验且确定。

G、若浇筑混凝土的间歇时间超过表1中的规定，混凝土已经开始初凝，则应等混凝土

的强度达到1.2Mpa以上时，才允许继续浇筑，并按施工方案对施工缝的要求进行处理。

H、泵送混凝土时，活塞应保持*大行程运转。

I、泵送混凝土时，如输送管内吸入了空气，应立即反泵吸出混凝土至料斗中重新搅拌，

排出空气后再泵送。

J、泵送混凝土时，水箱或活塞清洗室中应经常保护充满水。

K、在混凝土泵送过程中，若需接长3m以上(含3m)的输送管时，仍应预先用水和水泥

浆或水泥砂浆，进行湿润和润滑管道内壁。

L、混凝土泵送过程中，不得把拆下的输送管内的混凝土撒落在未浇筑的地方。

M、当混凝土泵出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管明显振动等现象而泵送困难

时，不得强行泵送，并应立即查明原因，采取措施排除。可先用木槌敲击输送管弯管、

锥形管等部位，并进行慢速泵送或反泵，防止堵塞。

N、当输送管被堵塞时，应采取下列方法排除：

u 重复进行反泵和正泵，逐步吸出混凝土至料斗中，重新搅拌后泵送

u 用木槌敲击等方法，查明堵塞部位，将混凝土击松后，重复进行反泵和正泵，排除堵塞

u 当上述两种方法无效时，应在混凝土卸压后，拆除堵塞部位的输送管，排出混凝土堵塞物后，方可接管。重新泵送前，应先排除管内空气后，方可拧紧接头

O、在混凝土泵送过程中，有计划中断时，应在预先确定的中断浇筑部位，停止泵送，

且中断时间不宜超过1h。

P、当混凝土泵送出现非堵塞性中断时，应采取下列措施：

u 混凝土泵车卸料清洗后重新泵送；或利用臂架将混凝土泵入料斗，进行慢速间歇循环泵送，有配管输送混凝土时，可进行慢速间歇泵送

u 固定式混凝土泵，可利用混凝土搅拌运输车内的料，进行慢速间歇泵送；或利用料斗内的料，进行间歇反泵和正泵

u 慢速间歇泵送时，应每隔4～5min进行四个行程的正、反泵。

Q、向下泵送混凝土时，应先把输送管上气阀打开，待输送管下段混凝土有了一定压力

时，方可关闭气阀。

R、混凝土泵送即将结束前，应正确计算尚需用的混凝土数量，并应及时告知混凝土搅

拌处

S、泵送过程中，废弃的和泵送终止时多余的混凝土，应按预先确定的处理方法和场所，

及时进行妥善处理。

T、泵送完毕时，应将混凝土泵和输送管清洗干净。

U、排除堵塞，重新泵送或清洗混凝土泵时，布料设备的出口应朝安全方向，以防堵塞

物或废浆高速飞出伤人。

V、当多台混凝土泵同时泵送或与其他输送方法组合输送混凝土时，应预先规定各自的

输送能力、浇筑区域和浇筑顺序。并应分工明确、互相配合、统一指挥。

3.泵送混凝土浇筑

①　应根据工程结构特点、平面形状和几何尺寸，混凝土供应和泵送设备能力、劳动力

和管理能力，以及周围场地大小等条件，预先划分好混凝土浇筑区域。

②　混凝土的浇筑顺序，应符合下列规定：

A、当采用输送管输送混凝土时，应由远而近浇筑

B、 同一区域的混凝土，应按先竖向结构后水平结构的顺序，分层连续浇筑

C、当不允许留施工缝时，区域之间、上下层之间的混凝土浇筑间歇时间，不得超过混凝土初凝时间